Elektroerozivní obrábění pro přesnou výrobu forem

Poskytujeme celou řadu služeb v oblasti elektroerozivního obrábění, včetně drátového elektroerozivního obrábění, elektroerozivního hloubení a elektroerozivního vrtání, v kombinaci s CNC řídicími systémy a vyspělými procesními parametry, které jsou vhodné pro výrobu forem, přesných dílů, obrábění tvrdých materiálů a vytváření složitých vnitřních dutin.

Základní princip elektroerozivního obrábění

Mezi elektrodou a obrobkem jsou generovány řízené mikroiskry pomocí vysokofrekvenčního pulzního zdroje napájení; každý výboj okamžitě vytváří vysokou teplotu, která roztaví nebo odpaří mikrooblast materiálu, a dielektrická kapalina (obvykle olej nebo deionizovaná voda) zajišťuje chlazení, izolaci a vyplavování nečistot. Proces není závislý na mechanických řezných silách, takže lze obrábět křehké a vysoce tvrdé materiály.

Hlavní typy EDM

1. Drátové EDM (Wire EDM / WEDM): používá elektrodový drát (obvykle mosazný nebo slitinový drát), který se pohybuje po předem definované dráze a řeže obrobek, vhodný pro složité 2D kontury a dělení dutin forem.
2. Hloubkové EDM (Die-sinker EDM / Sinker EDM): používá tvarovanou elektrodu k jiskření a vytváření trojrozměrných dutin nebo slepých otvorů v obrobku, běžně se používá pro jádra a dutiny forem.
3. Vrtání EDM: používá se k obrábění hlubokých otvorů s malým průměrem nebo otvorů ve vodivých materiálech, které je obtížné vrtat pomocí konvenčních vrtáků.

Výhody EDM

1. Schopnost obrábět materiály s vysokou tvrdostí a tepelně zpracované díly, jako je kalená ocel, slinutý karbid, nástrojové oceli a obtížně obrobitelné slitiny.
2. Lze vytvářet složité vnitřní dutiny, štíhlé průchody a jemné kontury s vysokou geometrickou volností.
3. Žádné mechanické kontaktní řezné síly, minimální deformace upínacího zařízení, vhodné pro tenkostěnné a přesné díly.
4. Vysoká přesnost obrábění a kontrolovatelná morfologie povrchu; v kombinaci s následným zpracováním může splňovat požadavky na povrch formy.
5. Parametry pulzů lze optimalizovat pro různé obrobky a procesy, aby se dosáhlo rovnováhy mezi rychlostí obrábění a kvalitou povrchu.

Použitelné materiály a obráběcí schopnosti

1. Podporované materiály: lze obrábět jakýkoli vodivý materiál, včetně nástrojové oceli, kalené oceli, nerezové oceli, hliníkových slitin, mědi a měděných slitin, titanových slitin, cementovaných karbidů atd. Nevodivé materiály vyžadují speciální úpravu nebo procesy vodivého povlakování.
2. Schopnost řezání drátem: průměr řezného drátu se může pohybovat od 0,02 do 0,1 mm (v závislosti na zařízení a drátu), což je vhodné pro složité kontury a řezání s malým rozestupem.
3. Schopnost hloubení elektrodami: elektrody mohou být vyrobeny na míru podle výkresových specifikací, vhodné pro obrábění hloubky a složitých povrchů. Velikost detailů a přesnost závisí na přesnosti výroby elektrod a parametrech výboje.
4. Vrtací schopnost: lze obrábět otvory s velmi malým průměrem (pod 0,5 mm) a otvory s vysokým poměrem délky k průměru, vhodné pro otvory vstřikovačů paliva, chladicí otvory a další požadavky na malé otvory.

Běžné scénáře použití

1. Výroba forem: přesné dutiny, chladicí kanály a dělicí plochy pro vstřikovací formy, tlakové formy a lisovací nástroje.
2. Přesné díly: složité konturové díly, mikrozařízení a vysoce přesné převodové komponenty.
3. Letecký a lékařský průmysl: složité vnitřní dutiny ve vysokoteplotních slitinách a součástech z titanové slitiny.
4. Elektronika a polovodiče: kovové masky, kanály chladičů a obrábění mikrostruktur.
5. Automobilový průmysl: vstřikovací otvory, palivové trysky, součásti převodovek atd.

Správa zařízení a elektrod

1. Používáme vysoce výkonné CNC EDM stroje, přesné pulzní zdroje napájení a účinné dielektrické filtrační a cirkulační systémy, které zajišťují stabilitu a opakovatelnost zpracování.
2. Materiály a výroba elektrod: elektrody pro hloubkové elektroerozivní obrábění mohou být vyrobeny z mědi, mědi a wolframu nebo grafitu a přesnost výroby elektrod přímo ovlivňuje přesnost tváření. Při řezání drátem se používá vysoce kvalitní drát v kombinaci se systémy řízení napětí a tahu, aby se zabránilo vibracím.
3. Chlazení a odstraňování třísek: účinné dielektrické filtrační, chladicí a proplachovací systémy jsou klíčem k zajištění konzistence obrábění a kvality povrchu.

Kontrola kvality a inspekce

1. Před obráběním: kontrola procesu, ověření polohy upínacího zařízení a kontrola prvního zkušebního řezu.
2. Během obrábění: namátkové kontroly kritických rozměrů a sledování parametrů procesu (pulzní napětí, proud, mezera, posuvová rychlost atd.).
3. Závěrečná kontrola: poskytnutí podrobných kontrolních zpráv (rozměry, tolerance tvaru a polohy, stav povrchu) pomocí CMM, profilového projektoru, testeru drsnosti povrchu, mikroskopu a vizuální kontroly.
4. Můžeme poskytnout zprávy o zkouškách materiálů (MTR), zprávy o tepelném zpracování a dokumenty o sledovatelnosti šarží.